Formgebungsverfahren für Gummischläuche

Der grundlegende Herstellungsprozess von Gummischläuchen umfasst das Mischen von Gummi, die Verarbeitung von Kord und Gewebe, das Formen des Gummischlauchs und die Vulkanisation usw. Für Gummischläuche mit unterschiedlichen Strukturen und Gewebestrukturen unterscheiden sich die Verfahren zur Bearbeitung der Gewebeschichten und die Schlauchformanlagen.

Da der Vollgummischlauch keine Skelettschicht besitzt, genügt ein Extruder für die Schlauchherstellung. Stoffgefüllte Gummischläuche (Dampfschläuche, lebensmittelgeeignete Schläuche, Kraftstoffschläuche, Chemieschläuche, Schläuche mit großem Durchmesser usw.) erfordern hingegen eine Formmaschine, die das Gummigewebe um die innere Gummischicht wickelt. Saugschläuche müssen beim Formen der inneren Gummihülle mit einer Metallspirale umwickelt werden. Strick- und Wickelschläuche (Hydraulikschläuche) benötigen spezielle Gewebestrickmaschinen oder Wickelmaschinen. Strickschläuche erfordern Strickmaschinen usw.

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Die Schlauchformverfahren werden hauptsächlich in kernlose Verfahren und Verfahren mit Kern (einschließlich Weichkern- und Hartkernverfahren) unterteilt, wobei der Hauptunterschied darin besteht, ob ein Rohrkern verwendet wird oder nicht.

Kernloses Formen

Dieser Gummischlauchtyp wird ohne Kern hergestellt. Die verwendete Anlage ist eine Extrusionsformmaschine (üblicherweise ein Schneckenextruder), die die Gerüstschicht und die äußere Gummischicht direkt auf den extrudierten inneren Gummischlauch aufbringt.

Das Gummimaterial wird im Extrusionszylinder mithilfe der Schnecke gerührt, vermischt, plastifiziert und verdichtet. Anschließend wird es in Richtung des Extrusionskopfes transportiert und schließlich als Produkt mit der gewünschten Form aus der Öffnung ausgestoßen. Die Schnecke des Extruders verteilt die Wärme zur Materialzufuhr. Es gibt zwei Arten der Kaltzufuhr: Bei der ersten werden Gummistreifen zugeführt, die zuvor in einer offenen Gummimischanlage vorgewärmt wurden, bei der zweiten Art wird ungemischter Gummi zugeführt.

Kernbildung

Gummischläuche werden durch Kernformung hergestellt, d. h. sie werden um einen harten oder weichen Kern geformt. Um sicherzustellen, dass der Schlauch während des Vulkanisationsprozesses unter Druck steht, wird er mit einem feuchten Tuch (einer etwa 10 cm breiten Rolle), Seil oder Blei umhüllt und anschließend vulkanisiert. Dieses Formverfahren wird für Industrieschläuche und Hydraulikschläuche verwendet.

Die Vulkanisation kann direkt mit Dampf in einem Vulkanisierbad oder als kontinuierliche Vulkanisation erfolgen. Kurzfaserschläuche bestehen aus Kurzfasern, die direkt dem Gummimaterial beigemischt und anschließend in die Form extrudiert werden. Ihr Herstellungsverfahren ist einfach, und sie werden nach und nach Strick- und Gewebeschläuche ersetzen. Moderne Schlauchproduktionstechnologien tendieren zu einer hochgradig kontinuierlichen und automatisierten Fertigung. Der Einsatz von thermoplastischem Gummi oder Kunststoff kann den Vulkanisationsprozess überflüssig machen und die Produktion vereinfachen.